Niveau 2 Développer durablement

Dans le cadre de la SAE, nous avons été amenés à travailler sur l’étude et l’amélioration d’un étau afin de déterminer la méthode de production la plus adaptée pour réaliser cette pièce en série, à hauteur de 500 exemplaires. Cette mise en situation nous a permis de nous confronter à des problématiques industrielles réelles, où le choix du procédé de fabrication doit prendre en compte à la fois la faisabilité technique, le coût, le temps de production et l’efficacité énergétique.

Pour répondre à cet objectif, nous avons imprimé en 3D le moule de la pièce afin de la produire en fonderie. Cette étape a nécessité différents calculs, tels que le diamètre et la masse de la masselotte, la quantité de matière consommée ainsi que l’énergie nécessaire au procédé. Parallèlement, nous avons étudié l’usinage de la pièce en élaborant une gamme de fabrication complète. Nous avons ainsi pu estimer le temps d’usinage, le volume de copeaux générés et l’énergie consommée par ce procédé.

L’analyse de ces deux approches nous a permis de comparer leurs avantages et leurs limites. La fonderie offre une solution adaptée pour une production en série, mais implique une consommation énergétique importante et une préparation minutieuse du moule. Dans notre cas, le moule réalisé était destiné à une pièce unitaire, ce qui le rendait moins adapté à une fabrication en série. Pour une production de 500 exemplaires, un moule spécifique aurait été conçu afin d’optimiser le procédé. L’usinage, quant à lui, garantit une grande précision et une optimisation de la matière, d’autant plus que nous avons fait en sorte de retirer le minimum de matière possible.